一文看懂:企业如何导入AGV智能搬运系统 !( 二 ) 前言在工业4.0和中国制造2025国

按照车间布局和物流路径， AGV小车取代人工搬运任务，执行工序间半成品搬运任务。 AGV取放料点位于注塑工位、集中处理工位、后处理工位、检测室和库房。工作流程包括半成品由上工序到下工序的周转（5-6、8-9、12-13）、载具（车/箱）回流运输（6-5、9-8）、抽检件送检和返回（6-7、7-6）。 AGV执行搬运任务的生产流程如图2所示。

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图2改造后注塑车间生产流程图
AGV小车路径规划任务起点设在待机位（充电位置），目标点定位在设备周边取放料点。设计运行线路时充分考虑路径距离、转弯位置、转弯空间、目标点工作空间。对接设备位置决定AGV走行路径和运行节拍，不同取料点的规划路径对比如图3所示。图中的红色线为AGV的运行线路， AGV在产线外的主通道采用单线路运行， AGV转弯运行时根据场地空间可采用90o原地旋转或走圆弧旋转。转弯速度降低影响运行节拍时间，规划运行线路时应尽量减少转弯次数。

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图3AGV导航规划路径对比
产品注塑周期时间和载具容量决定着AGV任务节拍，如某产品注塑周期时间为25s ，载具容量120件，取料任务呼叫AGV时间间隔为50min 。考虑到载具的自动回流，送载具任务呼叫AGV时间间隔为50min ，综合计算得出注塑工位AGV任务节拍时间为25min/次。 AGV选型时确认AGV运行节拍时间加上充电时间应低于任务节拍时间。
三、AGV选型及各项技术参数符合性评估
AGV硬件结构选型取决于工作环境和运输货物类型， AGV选型按引导方式可选择有/无人工标识方式，其中无人工标识方式有激光和视觉导引方式；按驱动方式可选择单轮驱动、差速驱动和全方位驱动方式；按移载方式可选择叉车式、滚道式、牵引式、拣选式或机器人式。在工厂里使用的AGV为了实现自主移动并确保可靠性，常采用在作业环境中部署磁钉、磁条、二维码、激光反射板等人工标识方法。在无法进行人工标识的场景，可选用无需安装反光板即可实现激光导航AGV定位的无反光板激光自主导航技术。
在评估车体性能时，需要对比基本参数、运动性能、安全防护、电池性能等关键指标，确认软件控制系统功能包括工作流程、系统架构、人机交互方式、接口程序通信方式、是否支持远程遥控等，评估安全系统防护措施、避障传感器类型、最大检测范围和急停按钮喇叭指示灯配置等。
本项目引进AGV小车主要应用于工序间半成品周转运输。由于产品尺寸小（直径小于500mm），负载轻（单次运输质量小于50kg），节拍时间短，工作环境复杂和对接自动化设备多，综合评估后选用双层滚筒式无反射板激光导航AGV 。主要技术参数有：自重为250kg ，额定负载为100kg ，底盘距地间隙为30mm ，额定运行速度为1.5m/s（空载），旋转直径为800mm ，可原地旋转/弧线转弯，爬坡能力为8%/5%（空/满载），定位角度精度为±2° ，导引定位精度为±10mm ，停止角度精度为±2° ，停止位置精度为±10mm ，双向行驶，差速驱动方式，越障能力为5mm ，过缝能力为10mm ，额定输送速度为0.3～0.5m/s ，电池类型磷酸铁锂电池，电池容量为30Ah ，充电循环次数＞2000次，额定工况下工作时间＞6h ，完全放电后充电时长＜1h 。
载具选用定制的方形周转箱， AGV工作面尺寸可兼容各型号周转箱，上下层高度与自动化输送滚筒线一致。为满足停车定位精度±5mm的要求，取送料站点位置采用二维码和视觉导航定位方式。车间工作环境应用场景复杂，存在运行方向与叉车、立体空间与天车交叉的情况，避障采用前后侧两端0o～270°扫描测距（0～3m可调）激光传感器、行径方向顶部安装激光立体防护传感器、前后侧碰撞条等。 AGV小车效果图如图4所示。