车间|江城智能工厂开启智造新时代( 二 ) 辽宁省科技厅|科技创新|字号

目前，该工厂已经实现了乳制品从奶源直至消费终端的智能平台全链条控制和追溯，让所有环节实现环环相扣、实时监测，完成了对产品质量的精准把控。
“2025年，我们将实现数智化为主导的工厂。”该企业生产制造部经理陈鹏介绍。
一条生产线能造出6种车型
年产85万辆的车企——东风本田，象征着武汉蓬勃的工业实力。
东风本田第三工厂于2016年12月启动建设，2019年4月正式投产，目前具备年产24万辆整车的生产能力。走进工厂，极目新闻采访人员看到，柔性化“5 1”生产线正在紧张地进行生产。所谓“5 1”，即一条生产线能满足5种常规量产车型和1种试制新车型的生产。
“与传统的整车工厂不同，我们的生产线可对长、宽、高进行不同设定，以适应不同车型的生产。”东风本田第三工厂企划推进系系长杨进荣介绍，目前，在同一生产线上，公司已经实现轿车、SUV，甚至新能源车辆等多种车型的混线生产。
1小时，就有70辆整车驶出东风本田第三工厂。杨进荣告诉采访人员，行业内的大多数车企，都是每小时生产60辆整车，而他们因有了智能化生产线的加持，生产节拍达到了国内顶尖。
随后，杨进荣带领采访人员来到冲压与焊装车间，300多台机器人挥舞钢筋铁臂，而冲压车间的10台造型别致的机器人十分惹眼。
在这10台机器人旁，杨进荣跟采访人员算了一笔账：传统的冲压车间内，要通过人工将冲压零部件一件件装进容器内，再运送到生产线上。这所车间在建造时，就给两条生产线分别配备了4台和6台机器人，实现了全部品零件自动抓取、搬运、装箱。如此，在这道工序上可释放出12名人工，大大节省了人力成本和降低劳动强度。
东风本田第三工厂相关负责人表示，该厂的智能化生产还体现在绿色环保领域。工厂采用了低温水性色漆、RTO废气处理系统等先进工艺及环保设备，建成了快速、低成本、环保的高效率生产线。相较于传统溶剂型油漆，VOC含量下降80%，从源头上实现了绿色生产。
相隔9公里外的东风本田第一工厂，设备工程师王清逸告诉采访人员，动力总成工厂铸造1科是东风本田最早期投入使用的科室之一，工艺技术相对传统，设备使用年限高。大力开展智能制造建设后，厂里配备了自动化制芯机，还在积极导入高柔性化、高自动化率设备。
数万平方米厂房里只有几名工人
走进蔡甸区的数码模工厂内部，极目新闻采访人员最直观的感受就是“冷清”：数万平方米的厂房里，只有零星几名工人。
在冲压车间50多米长的生产线上，数台近三层楼高的大型冲压机排成矩阵，冲压机之间产品的传递，全靠机器人承担。一块钢板经过快速运行的冲压机，转瞬间变成车壳。
通过引进包括德国舒勒等在内的国际先进工业机器人，工厂实现了自动化生产线。在其中一条自动冲压生产线前，一片钢板不到10秒就变成汽车左内纵梁，这类产品每分钟可完成8.6个。
“过去，一条冲压连线需要白班、晚班近20名操作工人，现在只需要3名。”数码模冲压技术（武汉）有限公司厂长李晶告诉采访人员，仅人工的节省费用，每年就达近百万元。
李晶介绍，2017年，工厂开始进行智能化改造，通过引进机器人生产线，让冲压、焊接、涂装等三大工艺均有了飞跃式发展。
高度自动化率，更体现在焊装车间内。步入数万平方米的焊装车间，听不到嘈杂的点焊声音，映入眼帘的是数十台机器人在有序工作。
车间相关负责人介绍，当机器人的手臂前后左右转动起来，取件、焊接，57个焊点全部完成仅费时2分钟。