我们需要人性化的智能制造( 二 ) 从蒸汽机时代到电气化时代

加之市场饱和期，疫情以及国际经济形势等方面的影响，都证明了原先预测订单生产模式已不适应当下市场环境。
调整已成必然。通过一系列内外疏通，从标准化、自动化、数字化，到智能化， 3年时间， OPPO郭小聪表示，把制造周期从16天调整到6.8天，最新推出的Reno9即是如此。
他表示，从2023年起，将从预测生产模式转为ATO（按订单式）模式，即不再采用主观决策，而是先获取代理商需求，规范其对自身订单的预估，从而缩短后续制造流程的时间。从准备原料、组装贴片，到总装、测试，再到物流，制造周期进一步缩短至6天以下。
机械臂不等于智能制造
没有统一标准前，一切“智能”都是纸老虎。
从2016年到2020年， OPPO内部引入了大量的自动化设备，而这些设备的导入时间前后差异导致设备设计差异比较大。想要让所有的设备保持生产一致性，首先第一步要做的就是标准化。
据郭小聪透露，公司在2020-2022年期间基本按下了扩张“暂停键” ，不再大量引进新设备，为的是重新梳理工厂里标准化流程。 OPPO做了三件事情：第一，物理标准化。彼时OPPO有15000台设备，要把同功能的不同设备归类，把不同供应商设备归类；第二，数字标准化。由于不同供应商设备之间的系统完全不同， OPPO花了大量精力搭建新的软件控制平台，从而实现一个软件管理不同供应商的硬件设备；第三，海外建厂标准化。由于国内外的法律法规等因素，厂房落地的情况不同， OPPO将海外建厂的流程标准化，可实现全球各地应要求快速建厂。原先中国企业数字化最为人诟病的，就是没有自己的软件系统，硬件买回来能装，却需要供应商来管理，这大大影响了生产效率和设备维护成本。
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不仅是硬件设备的软件不同，财务和研发管理等系统软件也不同。各系统之间的割裂导致信息不流通，这也是传统企业数字化时头疼的问题。例如ERP（企业资源管理）、CRM（全单销售管理）和TMS（物流运输管理系统）之间无法无缝交换信息，从上至下的影响，致使管理过程不透明。
据郭小聪举例说，公司以前与供应商的沟通方式比较传统，生产计划链条一致性很差。外部的订单需求是一个计划，来到集成产品交付部，得消化分解成物料需求计划和生产执行计划，供应链接到的又是新计划。一个链条里计划混乱，信息无法打通，沟通成本高。
于是OPPO在2020年启动了供应链系统变革，以解决内部计划和外部供应商计划不一致，完成供应链管理系统（SRM）升级，打通了跟供应商的交付信息链路。
到2021年将全公司切换至全新协同办公平台TT和公司应用协同办公平台MO ，把ERP、PLM、研发管理和财务管理等系统要素集成，用一个系统串联起不同的环节，让信息流在同一个平台上跑了起来。
这些所有前置性的标准定下之后，才算搭建好智能制造基础。
数字化转型转到哪里
标准化之后，切实的自动化才能进一步实现“智能” 。
CounterpointResearch的数据显示， 2021年，中国贡献了全球67%的手机产量，全球每3台手机，有2部是中国造。尽管中国是全球公认的世界工厂，但全球建厂可以降低成本，这又带来了新的挑战。
OPPO全球拥有10个智能制造中心，包括印度、巴基斯坦和埃及等海外工厂。怎么让这些工厂标准统一？
首先，在生产环节中， OPPO使用了一些技术手段，实现了各工厂要求的标准化，通过（AOI：AutoOpticalInspection）光学检测系统的导入，把对关键工艺的外观标准进行了量化固化。如在贴片工序之后的印刷流程，通过全球统一的视觉检测设备导入，保证了全球各工厂工艺参数和管控要求的一致，以保证印刷质量。