【Java|【5S目视化】工厂目视化现场目视化管理5S整顿标准】
在探讨了标准化作业的重要性 , 和5S清理可以考虑建立和输出哪些标准后 , 让我们也本着同样的原则和方法 , 来看一下5S整顿 , 有哪些标准需要输出吧 。
01
5S整顿有哪些关键活动和步骤
同样地 , 我们需要识别整顿有哪些活动需要标准化 , 并且识别这些活动中有哪些关键作业和步骤需要标准化 。 5S整顿的开展 , 我总结为如下七步:1 , 研究物品的使用频率和数量2 , 进行动作观察和作业习惯的分析3 , 设计物品存储放置的方案4 , 必要时 , 进行方案的模拟演练5 , 试行方案并寻求反馈6 , 进一步完善方案7 , 将当前方案标准化在这七步的活动中 , 涉及到非常关键的一些改善的理念和工具 , 例如我在整顿的这一关 , 重点和大家介绍了八大浪费的理念、动作观察、人机工程的原理、三定原则、目视化管理、防错法、ECRS;同时 , 我也强调了 , 三定原则是整顿活动的起点 , 也是“终点”;对于物品使用频率和数量的盘点 , 我们也需要对物品的使用频率和数量进行通盘考虑 , 并且建立起一套评判准则和相应的指导原则 。 物品的存储放置方案初步设计出来改善方案后 , 什么情况下需要做模拟演练 , 如何做模拟演练 , 谁来牵头 , 哪些人参与?如何汇总反馈并根据反馈进一步优化方案?方案确定并实施后 , 又有什么需要以标准的形式予以输出?这些也都是我们可以作为着眼点予以考虑的 。 同时 , 在5S清理活动中采用的定点摄影和红牌大作战 , 对于整顿的开展同样重要 。 那么我们如何确保这些活动的持续和有效开展呢?是否对于定点摄影和红牌大作战 , 特别是红牌管理系统 , 需要做进一步的升级和扩展呢?升级和拓展后的标准如何更新呢?通过对5S整顿的活动和关键步骤的梳理 , 我们可以看到 , 5S整顿的涉及面是相当深广的 。 这也是为什么我会特别强调 , 5S的推行 , 少即是多 , 慢就是快的原因之一 。 那么接下来让我们分别看看 , 5S整顿活动有哪些标准输出是我们可以考虑的 。 02定点摄影的延续和红牌大作战的升级定点摄影同样适用于5S整顿 。 通过前面的梳理 , 我们已经看到了 , 5S整顿将会有大量的标准需要建立和输出 。 而照片、录像等影像资料的收集整理 , 将对我们建立标准提供有力的辅助 。 所以在清理活动所输出的定点摄影标准的基础上 , 我们需要考虑如何进一步推动定点摄影的开展 , 如何尽可能多而广地对改善活动的前后情况 , 收集相关影像资料 。 而对于红牌管理系统 , 是时候考虑将红牌所覆盖的范围 , 向我们接下来开展的整顿活动拓展 。 这意味着 , 贴牌所涉及的范围将随着5S整顿的开展 , 而向更深广的层面拓展:这包括物品是否有个“家” , 物品是否满足“三定” , 物品的目视化管理做得如何 , 物品的取用是否存在人为失误的可能或者实际发生过人为失误 , 物品的取用是否存在浪费和改善空间 , 是否有人机工程方面的不合理情况存在等 , 针对这些不符合整顿的偏差 , 我们要如何识别、记录、分析、制定解决措施、追踪 。 而且我们也要考虑 , 要何时导入红牌大作战的拓展 。 是在整顿活动推行之初 , 还是等待初步改善方案进行了落实 , 我们培养了一定的能力且有了执行判断的基准(我个人倾向于后者)?红牌的内容方面 , 是否要增设有关三定、目视化、防错法的评判专栏?有关布局的研究 , 很大程度上需要工业工程、工程设计、工艺工程等方面的能力支持 , 那么我们该如何获得拥有这些能力的部门和人员的支持?这些都是我们在拓展红牌大作战时需要考虑的方面 , 而这些考量的结果 , 就需要输出成为红牌管理流程标准的升级 。 03能力建设的标准改善的推行 , 需要能力先行 。 团队5S能力的建设 , 可以通过外部专业人士、或者内部专家的支持来导入 , 同时 , 边做边学 , 通过学以致用来付诸改善的实践活动 , 是能力培养和发展的一个好的方式 。 不同于5S清理的开展 , 所涉及的专业知识和工具相对简单 , 5S整顿的各项活动的推行 , 涉及到了很多改善的理念和工具、方法 。 我们非常有必要考虑 , 如何随着5S整顿的推行 , 将这些能力内化为企业内部的能力 。 这就涉及到了如何建立与这些改善理念和工具相关的培训体系 , 包括培训教材的标准化建立、内部专家的培养方式和标准、现有的人员培养和发展的体系是否能够支持5S整顿能力的建设、相应激励机制是否需要回顾和更新 。 就比如培训教材的标准化建立 。 如果我们聘用了外部顾问来支持初期培训的开展和实践活动的开展 , 我们可能会从外部顾问处得到相应的培训教材 , 但是 , 我们是将之直接拿来作为内部培训标准呢 , 还是需要在此基础上 , 融汇进去企业自身的特点和改善的实际案例?我们是否需要通过制定企业自身的培训标准 , 来作为内部专家培养的一个重要环节和内部能力建设的评判依据?(我个人倾向于后者)培训教材的标准化 , 还只是培训体系的一部分 。 培训体系的建设和维护还包括岗位技能矩阵的标准建立、人员技能评估的方式、如何根据个人技能评估制定和开展培训活动、内部培训师的培养、培训设施的建立和维护、培训效果的追踪等等 。 相关整顿改善活动所输出的标准和规范 , 是否需要增加到相应岗位的技能矩阵中 , 如何建立和更新技能矩阵?以便我们对岗位技能有一个全面的规定和技能评判的依据 。 该如何对人员的整顿有关的技能进行评估 , 以便我们确保相关人员切实掌握了所需的技能?我们又如何将整顿的技能评估的方法予以标准化 , 以便将来可以对新的人员采用同样的评估方式来识别技能差距、或者是评估验证培养的效果?人员经过评估发现的技能差距 , 要如何来填补?特别是在第一波5S整顿活动开展之后 , 我们如何将这种技能差距的填补方式 , 作为一个规范性的标准作业来执行?而不是每次都要另起炉灶 , 每次都要依靠外部顾问?如果想要在未来不只是依靠外部顾问、或者少数的内部专家 , 那么我们就该培养更多的内部专家 。 那么有没有一套规范的标准化的内部专家培养模式?我们需不需要通过5S整顿的开展 , 摸索出一套模式来?你看 , 是不是越思考 , 就越发现5S整顿的标准化 , 在能力建设这个话题上大有文章可为 。 另一方面 , 这么多话题 , 我们也不可能一次性就全部建立起来 。 我们该如何取舍 , 如果识别对于企业自身当前状况来说的优先级事项呢?这很值得我们认真思考 , 并识别优先级 , 然后付诸行动 , 进行标准的建立 。 04物品的三定标准和目视化管理标准通过各项改善理念和工具、方法的指导 , 我们最终在5S的整顿这一关 , 需要输出切实的物品存储放置的规则 。 而这些规则和方案 , 必须要体现出三定的原则 , 并且因物制宜地采用直观醒目的目视化控制方式 。 有鉴于此 , 物品的三定标准和目视化管理标准 , 是5S整顿所需要重点考虑要输出的标准 。 物品的三定标准和目视化管理标准有什么区别呢?物品的三定标准是针对特定区域内的具体各个物品 , 最终确定下来的三定存储放置方案 。 这将用来指导我们在改善实施后 , 依据标准来维持改善成果 , 做好对区域的日常整顿管理 。 针对物品的三定标准 , 我们可以考虑是否要建立区域的物品存放示意图 , 或者区域整顿示例图 , 以便给大家提供一个全景式的参照标准 。 在全景示意图的基础上 , 我们要考虑 , 是否需要建立物品存放方式的标准清单 , 以便对特定区域的所有特定物品的日常管理维护 , 建立明确的标准 。 这些都是特点区域特定物品相关的三定标准 。 而目视化管理标准是什么呢?它所指的是企业内部通用的目视化控制的标准 , 这个标准是用来指导目视化工作开展时 , 可以保持一致的标准和方式 。 比如企业内部通过5S整顿的实施 , 会对物品的定位通过划线、贴标签等方式予以目视化 , 那么对于整个公司、某个特定区域来说 , 这些划线、标签的统一标准是怎样的 , 我们需要有个明确的标准 。 应该采用什么样的颜色来划线 , 使用什么方式划线 , 线的宽度、尺寸、规格、实线还是虚线还是斑马线?标签的大小尺寸、标签的材质、标识的字体、字的大小和颜色如何?相关标识是否有图形方面的标准要求?标签的颜色管理的原则是什么?这些都是我们在目视化标准制定是需要考虑予以明确的 。 有了清晰明确的目视化管理标准 , 当我们在任何区域开展5S整顿时 , 我们就能遵循统一的标准 , 而不至于各自另起炉灶 , 各自为政 , 从而避免企业内部的标识、划线等五花八门 , 令人眼花缭乱、晕头转向 。
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