道路施工流程,路面施工工艺 _生活百科

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沥青混合料类面层施工一、热拌（改性）沥青混合料面层施工
1.施工现场图
机械摊铺沥青路面施工现场图见图3-1 。

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图3-1机械摊铺沥青路面施工现场
2.注意事项
(1)施工作业人员应按要求穿戴工作服、手套、防热鞋等劳动防护用品。
(2)粘在车轮上的材料应及时清理，防止溢出。
道路上撒透水性油和粘性油应使用专业撒布机。
(4)施工区域应设专人值班，严禁非施工人员进入。
风力在5级(含)以上时，不得进行沥青摊铺作业。
施工过程中，严禁维修和保养机械。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线改性沥青混合料运输沥青混合料摊铺碾压。
(1)测量放线
(1)根据设计文件在施工现场布置道路中心线、边线和标高，以5m网格的形式或根据摊铺机行走宽度将摊铺厚度标记在路面上。
路面检查井的暴露标高应进一步用十字线法测量复核。边缘铺筑厚度可通过路缘石侧面的弹性线来标记。
在合格的道路下卧层测量并放样摊铺机的路面宽度：沿道路中心线每隔10m设置一个高程控制点，并在摊铺机行走区域两侧设置控制点；交叉口和广场施工以5m5m高度网格控制。可变坡度和弯曲处的基准桩应进行压实。
(2)改性沥青混合料的运输
(1)热拌沥青混合料应采用大吨位货车运输，但不应超载、急刹车或急转弯，以免损坏透水层、密封层和粘结层。卡车的运输能力应在摊铺施工的基础上略有剩余，施工时卡车应在摊铺机前等待。应在5辆以上卡车等待后开始摊铺。
(2)货车每次使用前后必须清洗干净，车厢板上应涂一层防止沥青粘结的隔离剂或防粘剂，但车厢底部不应有残液堆积。将物料从搅拌机装载到卡车上时，应多次移动卡车的位置以平衡装载，从而减少混合物的离析。货车运输的混合料应加盖篷布，以保温、防雨和防污染。
(3)货车进入摊铺现场时，轮胎不得沾有泥土和其他可能污染路面的污物。否则，建议设置一个水池清洗轮胎，然后进入项目现场。沥青混合料应与交货单一起在摊铺地点接收。如果混合料不符合施工温度要求，或者混合料已经形成块状并被淋湿，则不得摊铺。
(4)摊铺过程中，卡车应停在摊铺机前100 ~ 300 mm处，空挡等待，由摊铺机向前推动开始缓慢卸料，避免撞到摊铺机。条件允许时，卡车可将混合料卸入卡车进行二次搅拌，然后连续均匀地向摊铺机供料。每次卡车卸货，都必须清空。如有剩余，应及时清除，防止硬结。
如果发现沥青混合料沿车厢板滴落，应采取措施避免。
(3)沥青混合料摊铺
(1)摊铺机开始工作前应提前0.5 ~ 1 h预热熨平板至不低于100 。铺路过程
中应选择使用熨平板的振捣或夯锤压实装置，使之具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
②摊铺机呈梯队作业进行联合摊铺时，纵缝相邻的摊铺搭接应有10～20cm的重叠宽度。
③摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～4m/min的范围内，对改性沥青宜放慢至1～3m/min（摊铺时行走最佳速度由试验段得出的数据确定）的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，采取措施予以消除。
④摊铺机应采用自动找平方式，下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，中面层采用浮动基准梁找平或非接触式平衡梁控制方式，上面层宜采用非接触式平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。直接接触式平衡梁的轮子不得黏附沥青。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。
⑤摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
（4）沥青路面的压实及成型
①沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm 。
②沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
③碾压过程中压路机钢轮需要及时清理，可涂刷1∶1的植物油与水混合液以防止粘连。
④压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
⑤终压应紧接在复压后进行，终压温度、速度应符合规定。如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。终压收面过程中，应由专人用3m直尺在横向、纵向检查路面的平整度，如发现平整度不理想，用压路机及时补压。
⑥压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
4.施工总结
①洒布机作业必须有专人指挥。作业前，指挥人员应检查现场作业路段，确认检查井井盖盖牢、人员和其他施工机械撤出作业路段后，方可向洒布机操作人员发出作业指令。
②沥青洒布前应进行试喷，确认合格。试喷时，油嘴前方3m内不得有人。沥青喷洒前，必须对检查井、闸井、雨水口釆取覆盖等安全防护措施。
③沥青洒布时，施工人员应位于沥青洒布机的上风向，并宜距喷洒边缘2m以外。
④沥青洒布车作业和压路机运行中，现场人员不得攀登机械，严禁触摸机械的传动机构。
⑤热拌沥青混合料碾压过程中，应由作业组长统一指挥，协调作业人员、机械、车辆之间的相互配合关系，保持安全作业。
⑥两台以上压路机联合作业时，前后间距不得小于3m，左右间距不得小于1m 。
二、SMA（改性）沥青混合料面层施工
1.施工现场图
沥青混合料面层施工现场图见图3-2 。

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图3-2 沥青混合料面层施工现场
2.注意事项
与热拌（改性）沥青混合料面层施工注意事项相同。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线→改性沥青混合料的运输→改性混合料的摊铺→碾压。
（1）测量放线
①根据设计文件在施工现场测设道路中线、边线线位和高程，采用5m方格网的形式或根据摊铺机行走宽度将摊铺厚度标志于道路表面。
②要对道路面内检查井外露高程利用十字线法进行进一步量测复核。可采用在路缘石侧面弹线的方式标注边缘摊铺厚度。
在检验合格的道路下卧层上按摊铺机铺设宽度进行测量放线：沿道路中线方向每10m设一高程控制点，控制点设置在摊铺机行走区域两侧；交叉路口及广场施工，应用5m×5m高程方格网控制。变坡与弯道处基准桩应加密。
（2）改性沥青混合料的运输
①热拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输、急刹车或急弯掉头使透层、封层、黏层造成损伤。运料车的运力应在保证摊铺施工基础上稍有富余，施工过程中摊铺机前方应有运料车等候。等候的运料车多于5辆后开始摊铺。
②运料车每次使用前后必须清扫干净，在车厢板上涂一薄层防止沥青黏结的隔离剂或防黏剂，但不得有余液积聚在车厢底部。从拌合机向运料车上装料时，应多次挪动汽车位置，平衡装料，以减少混合料离析。运料车运输混合料应用苫布覆盖保温、防雨、防污染。
③运料车进入摊铺现场时，轮胎上不得沾有泥土等可能污染路面的脏物，否则宜设水池洗净轮胎后进入工程现场。沥青混合料在摊铺地点凭运料单接收，若混合料不符合施工温度要求、已经结成团块或已遭雨淋的混合料不得铺筑。
④摊铺过程中运料车应在摊铺机前100～300mm处停住，空挡等候，由摊铺机推动前进开始缓缓卸料，避免撞击摊铺机。在有条件时，运料车可将混合料卸入转运车经二次拌和后向摊铺机连续均匀地供料。运料车每次卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
⑤如发现有沥青混合料沿车厢板滴漏时，应采取措施予以避免。
（3）改性沥青混合料的摊铺
①摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板至不低于100℃ 。铺筑过程中应选择使用熨平板的振捣或夯锤压实装置，使之具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
②摊铺机呈梯队作业进行联合摊铺时，纵缝相邻的摊铺搭接应有10～20cm的重叠宽度。
③摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～4m/min的范围内，对改性沥青宜放慢至1～3m/min（摊铺时行走最佳速度由试验段得出的数据确定）的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，采取措施予以消除。
④摊铺机应采用自动找平方式，下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，中面层采用浮动基准梁找平或非接触式平衡梁控制方式，上面层宜采用非接触式平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。直接接触式平衡梁的轮子不得黏附沥青。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。
⑤摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
（4）沥青路面的压实及成型
①沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm 。
②沥青路面施工应配备足够数量的压路机，选择合理的压路机组合方式及初压、复压、终压（包括成型）的碾压步骤，以达到最佳碾压效果。铺筑双车道沥青路面的压路机数量不宜少于5台。施工气温低、风大、碾压层薄时，压路机数量应适当增加。
③碾压过程中压路机钢轮需要及时清理，可涂刷1∶1的植物油与水混合液以防止黏结凝固。
④压路机应以慢而均匀的速度碾压，压路机的碾压路线及碾压方向不应突然改变而导致混合料推移。碾压区的长度应大体稳定，两端的折返位置应随摊铺机前进而推进，横向不得在相同的断面上。
⑤终压应紧接在复压后进行，终压温度、速度应符合规定。如经复压后已无明显轮迹时可免去终压。终压可选用双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机碾压不宜少于2遍，至无明显轮迹为止。终压收面过程中，应由专人用3m直尺在横向、纵向检查路面的平整度，如发现平整度不理想，用压路机及时补压。
⑥压路机不得在未碾压成型路段上转向、调头、加水或停留。在当天成型的路面上，不得停放各种机械设备或车辆，不得散落矿料、油料等杂物。
4.施工总结
①洒布机作业必须有专人指挥。作业前，指挥人员应检查现场作业路段，确认检查井井盖盖牢、人员和其他施工机械撤出作业路段后，方可向洒布机操作人员发出作业指令。
②沥青洒布前应进行试喷，确认合格。试喷时，油嘴前方3m内不得有人。沥青喷洒前，必须对检查井、闸井、雨水口釆取覆盖等安全防护措施。
③沥青洒布时，施工人员应位于沥青洒布机的上风向，并宜距喷洒边缘2m以外。
④热拌沥青混合料碾压过程中，应由作业组长统一指挥，协调作业人员、机械、车辆之间的相互配合关系，保持安全作业。
⑤两台以上压路机联合作业时，前后间距不得小于3m，左右间距不得小于1m 。
三、大孔隙排水式沥青混合料（OGFC）面层施工
1.施工现场图
大孔隙排水式沥青混合料面层施工现场图见图3-3 。

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图3-3 大孔隙排水式沥青混合料面层施工现场
2.注意事项
与SMA沥青混合料面层施工注意事项相同。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线→施工温度的控制→OGFC运输→OGFC摊铺→压实及成型→封闭养护→开放交通。
（1）测量放线
与SMA沥青混合料面层施工测量放线方法相同。
（2）施工温度的控制
施工温度范围参见表3-1的相关规定。
表3-1　OGFC正常施工温度范围

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（3）OGFC摊铺
①摊铺机开工前应提前0.5～1h预热熨平板至不低于100℃ 。铺筑过程中应选择使用熨平板的振捣或夯锤压实装置，使之具有适宜的振动频率和振幅，以提高路面的初始压实度。熨平板加宽连接应仔细调节至摊铺的混合料没有明显的离析痕迹。
②摊铺机呈梯队作业进行联合摊铺时，纵缝相邻的摊铺搭接应有10～20cm的重叠宽度。
③摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提高平整度，减少混合料的离析。摊铺速度宜控制在2～4m/min的范围内，对改性沥青宜放慢至1～3m/min（摊铺时行走最佳速度由试验段得出的数据确定）的范围内。当发现混合料出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，采取措施予以消除。
④摊铺机应采用自动找平方式，下面层宜采用钢丝绳引导的高程控制方式，中面层采用浮动基准梁找平或非接触式平衡梁控制方式，上面层宜采用非接触式平衡梁或雪橇式摊铺厚度控制方式。直接接触式平衡梁的轮子不得黏附沥青。经摊铺机初步压实的摊铺层应符合平整度、横坡的要求。
⑤摊铺机的螺旋布料器应相应于摊铺速度调整到保持一个稳定的速度均衡地转动，两侧应保持有不少于送料器2/3高度的混合料，以减少在摊铺过程中混合料的离析。
⑥由于排水降噪环保型沥青混合料粗集料多，应调整好摊铺机振捣和振动级数，以确保足够的初始密度和不振碎集料。
（4）压实及成型
①初压必须紧跟摊铺机，尽快完成，要求初压必须有两台双钢轮压路机（10～20t）。
②复压应紧随初压工序进行，压实路段不宜过长，以保证复压的温度。
③压路机的行驶速度与压实遍数应根据摊铺机的摊铺速度和混合料压实控制温度通过试验段来确定，初压、复压和终压的压实速度参考表3-2的规定。
表3-2　排水降噪环保型沥青混合料压实控制表

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④排水降噪环保型沥青路面的碾压应遵循紧跟、少水、均速、慢压的原则。为保证压实度与空隙率的双重要求，在碾压过程中要求压路机紧跟摊铺机以保证压实温度，先轻型后重型。压实时尽量不加振动，试铺后可以采用密度仪测量压实度，根据压实情况作适当调整。若压实度不能满足要求，则轻型压路机可适当加振。同时压实过程中，为防止大空隙表面的水易渗入路面以下引起混合料降温加快，粘轮的水量要调成雾状。
⑤上面层当采用分段碾压时，分段不应明显，压路机每次往返时，不能停在同一断面附近。
⑥在有超高的路段施工时，应先从低的一边开始碾压，逐步向高的一边碾压。
（5）封闭养护
铺筑好的沥青层应严格控制交通，做好封闭保护，封闭现场应由专人看护。已铺筑的道路要保持整洁，不得造成污染，严禁在沥青层上堆放其他施工项目产生的土或杂物，严禁在已铺筑沥青层上制作、堆放水泥砂浆。
（6）开放交通
OGFC路面应待摊铺路面层完全自然冷却，混合料表面温度低于50℃后，方可开放交通。
需要提早开放交通时，可采用洒水冷却方式降低混合料温度至50℃以下后，开放交通。
4.施工总结
①洒布机作业必须有专人指挥。作业前，指挥人员应检查现场作业路段，确认检查井井盖盖牢、人员和其他施工机械撤出作业路段后，方可向洒布机操作人员发出作业指令。
②沥青洒布前应进行试喷，确认合格。试喷时，油嘴前方3m内不得有人。沥青喷洒前，必须对检查井、闸井、雨水口釆取覆盖等安全防护措施。
③沥青洒布时，施工人员应位于沥青洒布机的上风向，并宜距喷洒边缘2m以外。
④热拌沥青混合料碾压过程中，应由作业组长统一指挥，协调作业人员、机械、车辆之间的相互配合关系，保持安全作业。
四、冷拌沥青混合料面层施工
1.施工现场图
冷拌沥青混合料面层施工现场图见图3-4 。

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图3-4 冷拌沥青混合料面层施工现场
2.注意事项
①粘在车轮上的材料应及时进行清理，防止遗洒现象发生。
②在道路上洒布透层油、黏层油应使用专业洒布机具作业。
③施工区域应设专人值守，非施工人员严禁入内。
④施工作业时，禁止对机械进行维护、保养工作。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线→冷拌沥青混合料的运输→冷拌沥青混合料的摊铺→冷拌沥青混合料路面的压实及成型→养护及开放交通。
（1）测量放线
与SMA沥青混合料面层施工注意事项相同。
（2）冷拌沥青混合料的运输
①冷拌沥青混合料宜采用较大吨位的运料车运输，但不得超载运输，或急刹车、急弯掉头。
②运料车的运输距离要适当，防止因运输时间过长造成破乳而产生废料。
③卸料必须倒净，如有剩余，应及时清除，防止硬结。
（3）冷拌沥青混合料的摊铺
①冷拌沥青混合料采用机械摊铺。
②铺筑过程如发现冷拌沥青混合料出现破乳现象则材料就不能继续使用。
③冷拌沥青混合料路面施工的最低气温应符合要求，寒冷季节遇大风降温，不能保证迅速压实时不得铺筑冷拌沥青混合料。冷拌沥青混合料的最低摊铺温度根据气温、下卧层表面温度、摊铺层厚度与冷拌沥青混合料种类经试验确定，城镇快速路、主干路不宜在气温低于15℃条件下施工。每天施工开始阶段宜采用接近控制温度上限的混合料。
（4）冷拌沥青混合料路面的压实及成型
①压实成型的沥青路面应符合压实度及平整度的要求。
②沥青混凝土的压实层最大厚度不宜大于100mm，沥青稳定碎石混合料的压实层厚度不宜大于120mm，但当采用大功率压路机且经试验证明能达到压实度时允许增大到150mm 。
③冷拌沥青混合料初压应使用6t左右轻型压路机碾压1～2遍，且不产生推移、发裂为度。
④在轻型压路机使混合料初步稳定后，再用轮胎压路机或钢筒式压路机碾压遍。
⑤当乳化沥青开始破乳、混合料由褐色转变成黑色时，改用12～15t轮胎压路机碾压，将水分挤出，复压2～3遍后停止，待晾晒一段时间，水分基本蒸发后继续复压至密实为止。
⑥当压实过程中有推移现象时应停止碾压，待稳定后再碾压。当天不能完全压实时，可在较高气温状态下补充碾压。
⑦当缺乏轮胎压路机时，也可釆用钢筒式压路机或较轻的振动压路机碾压。
⑧乳化沥青混合料路面的上封层应在压实成型、路面水分完全蒸发后加铺。
（5）养护及开放交通
乳化沥青混合料路面施工结束后宜封闭交通2～6h，并注意做好早期养护。开放交通初期，应设专人指挥，车速不得超过20km/h，不得刹车或掉头。
4.施工总结
①沥青洒布前应进行试喷，确认合格。试喷时，油嘴前方3m内不得有人。沥青喷洒前，必须对检查井、闸井、雨水口釆取覆盖等安全防护措施。
②沥青洒布时，施工人员应位于沥青洒布机的上风向，并宜距喷洒边缘2m以外。
③热拌沥青混合料碾压过程中，应由作业组长统一指挥，协调作业人员、机械、车辆之间的相互配合关系，保持安全作业。
④两台以上压路机联合作业时，前后间距不得小于3m，左右间距不得小于1m 。
混凝土和料石类面层施工一、水泥混凝土面层施工
1.示意图和施工现场图
水泥混凝土接缝示意图和面层施工现场图分别见图3-5和图3-6 。

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图3-5 水泥混凝土接缝示意

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图3-6 水泥混凝土面层施工现场
2.注意事项
①养护期间，进行封闭，断绝交通，不得上人和施工机械。
②养护时间必须大于规定时间或者达到混凝土设计强度的75%，养护时间大于7d后方可恢复交通。
③切缝、灌缝等工艺应立即进行，避免缝被杂物填实或污染。
3.施工做法详解
工艺流程：模板安装→钢筋设置→混凝土摊铺→接缝处理→抹面拉毛→养护→拆模。
（1）模板安装
根据设计图纸放出路线中心线及路面边线，在路线两旁布设临时水准点，以便施工时就近对路面进行标高复核。在处理好的基层或做好的调平层上，清扫杂物及浮土，然后再支立模板，模板高度与路面高度相齐平。模板宜采用钢模板。模板的制作与立模应符合下列规定。
①模板应与混凝土的摊铺机械相匹配，模板的高度与混凝土板厚度一致；钢模板应直顺、平整，每1m设置1处支撑装置。木模板应选用质地坚实、变形小，无腐朽、扭曲、裂纹的木料。木模板直线部分板厚不宜小于5cm，每0.8～1m设1处支撑设置。弯道部分板厚宜为1.5～3cm，每0.5～0.8m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。其高度应与混凝土板厚一致。模板内侧面、顶面要刨光，拼缝紧密牢固，边角平整无缺。
②模板制作允许偏差应符合表3-3的规定。
表3-3　模板制作允许偏差

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③立模的平面位置与高程，应符合设计要求。模板按预定位置安放在基层上，两侧用铁钎打入基层以固定位置，模板顶面用水准仪核查其标高，不符合时予以调整，施工时应经常校验，严格控制模板标高和平面位置。模板接头紧密平顺，不得有离缝、前后错槎、高低不平等现象。模板接头和模板与基层接触处均不得漏浆。模板与混凝土接触的表面应涂隔离剂。
（2）钢筋设置
钢筋混凝土板钢筋网片的安放应符合下列规定。
①不得踩踏钢筋网片。
②安放单层钢筋网片时，应在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应在钢筋网片设计位置预加一定的沉落度。待钢筋网片安放就位后，再继续浇筑混凝土。
③安放双层钢筋网片时，对厚度不大于25cm的板，上下两层钢筋网片可事先用架立筋扎成骨架后一次安放就位；厚度大于25cm的，上下两层钢筋网片应分两次安放。安放角隅钢筋时，应先在安放钢筋的角隅处摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度应比钢筋设计位置预加一定的沉落度。角隅钢筋就位后，用混凝土拌和物压住。安放边缘钢筋时，应先沿边缘铺筑一层混凝土拌和物，拍实至钢筋设置高度，然后安放边缘钢筋，在两端弯起处，用混凝土拌和物压住。
④钢筋加工允许偏差应符合表3-4的规定。
表3-4　钢筋加工允许偏差

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⑤钢筋安装允许偏差应符合表3-5的规定。
表3-5　钢筋安装允许偏差

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⑥混凝土抗压强度达到8.0MPa及以上方可拆模。当缺乏强度实测数据时，侧模允许最早拆模时间宜符合表3-6的规定。
表3-6　混凝土侧模的允许最早拆模时间

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注:单位h
（3）混凝土摊铺
①人工小型机具施工水泥混凝土路面层，应符合下列规定。
a.混凝土松铺系数宜控制在1.10～1.25 。
b.摊铺厚度达到混凝土板厚度的2/3时，应拔出模内钢钎，并填实钎洞。
c.混凝土面层分两次摊铺时，上层混凝土的摊铺应在下层混凝土初凝前完成，且下层厚度宜为总厚度的3/5 。
d.混凝土摊铺应与钢筋网、传力杆及边缘角隅钢筋的安放相配合。
e.一块混凝土板应一次连续浇筑完毕。
f.混凝土采用插入式振捣器振捣时，不应过振，且振动时间不宜少于30s，移动间距不宜大于50cm 。使用平板振捣器振捣时应重叠10～20cm，振捣器行进速度应均匀一致。
g.真空脱水应在面层混凝土振捣后、抹面前进行。开机后应逐渐升高真空度，当达到要求的真空度，开始正常出水后，真空度应保持稳定，最大真空度不宜超过0.085MPa，待达到规定脱水时间和脱水量时，应逐渐减小真空度。真空系统安装与吸水垫放置位置，应便于混凝土摊铺与面层脱水，不得出现未经吸水的脱空部位。混凝土试件，应与吸水作业同条件制作、同条件养护。真空吸水作业后，应重新压实整平，并拉毛、压痕或刻痕。
h.成活应符合下列要求：现场应采取防风、防晒等措施；抹面拉毛等应在跳板上进行，抹面时严禁在板面上洒水、撒水泥粉。采用机械抹面时，真空吸水完成后即可进行。先用带有浮动圆盘的重型抹面机粗抹，再用带有振动圆盘的轻型抹面机或人工细抹一遍。混凝土抹面不宜少于4次，先找平、抹平，待混凝土表面无泌水时再抹面，并依据水泥品种与气温控制抹面间隔时间。
②三辊轴机组铺筑应符合下列规定。
a.三辊轴机组铺筑混凝土面层时，辊轴直径应与摊铺层厚度匹配，且必须同时配备一台安装插入式振捣器组的排式振捣机，振捣器的直径宜为50～100mm间距不应大于其有效作用半径的1.5倍，且不得大于50cm 。
b.当面层铺装厚度小于15cm时，可采用振捣梁。其振捣频率宜为50～10Hz，振捣加速度宜为4g～5g（g为重力加速度）。
c.当一次摊铺双车道面层时，应配备纵缝拉杆插入机，并配有插入深度控制和拉杆间距调整装置。
d.铺筑作业应符合下列要求：卸料应均匀，布料应与摊铺速度相适应；设有接缝拉杆的混凝土面层，应在面层施工中及时安设拉杆；三辊轴整平机分段整平的作业单元长度宜为20～30m，振捣机振实与三辊轴整平工序之间的时间间隔不宜超过15min；在一个作业单元长度内，应采用前进振动、后退静滚方式作业，最佳滚压遍数应经过试铺确定。
③采用轨道摊铺机铺筑时，最小摊铺宽度不宜小于3.75m，并应符合下列规定。
a.应根据设计车道按表3-7中的技术参数选择摊铺机。
表3-7　轨道摊铺机基本技术参数

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b.坍落度宜控制在20～40mm 。不同坍落度时的松铺系数可参考表3-8确定，并按此计算出松铺高度。
表3-8　松铺系数与坍落度的关系

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c.当施工钢筋混凝土面层时，宜选用两台箱型轨道摊铺机分两层两次布料。下层混凝土的布料长度应根据钢筋网片长度和混凝土凝结时间确定，且不宜超过20m 。
d.轨道摊铺机振实作业应符合下列要求：轨道摊铺机应配备振捣器组，当面板厚度超过150mm、坍落度小于30mm时，必须插入振捣。
轨道摊铺机应配备振动梁或振动板对混凝土表面进行振捣和修整。使用振动板振动提浆饰面时，提浆厚度宜控制在（4±1）mm 。面层表面整平时，应及时清除余料，用抹平板完成表面修整。
（4）接缝处理
①胀缝施工应符合下列规定。
a.胀缝应与路面中心线垂直，缝壁必须垂直，缝隙宽度必须一致；缝中不得连浆。缝隙上部应浇灌填缝料，下部应设置胀缝板。
b.胀缝传力杆的活动端，可设在缝的一边或交错布置，固定后的传力杆必须平行于板面及路面中心线，其误差不得大于5mm，传力杆的固定，可采用顶头模板固定或支架固定安装的方法。
②缩缝的施工，应采用切缝法；当受条件限制时，可采用压缝法。
a.切缝施工，当混凝土达到设计强度25%～30%时，应采用切缝机进行切割。切缝用水冷却时，应防止切缝水渗入基层和土基。
b.压缝法施工，当混凝土拌合物成活后，立即用振动压缝刀压缝。当压至规定深度时，应提出压缝刀，用原浆修平缝槽，严禁另外调浆。然后放入铁制或木制嵌条，再次修平缝槽，待混凝土拌合物初凝前泌水后，取出嵌条，形成缝槽。
③施工缝的位置应与缩缝设计位置吻合。施工缝应与路面中心线垂直；多车道路面及民航机场道面的施工缝应避免设在同一横断面上。施工缝传力杆长度的一半锚固于混凝土中，另一半应涂沥青，允许滑动。传力杆必须与缝壁垂直。
④纵缝施工方法，应按纵缝设计要求确定，并应符合下列规定。
a.平缝纵缝，对已浇混凝土板的缝隙应涂刷沥青，并应避免涂在拉杆上。浇筑邻板时，缝的上部应压成规定深度的缝槽。
b.企口缝纵缝，宜先浇筑混凝土板凹榫的一边；缝壁应涂刷沥青。浇筑邻板时应靠缝壁浇筑。
c.整幅浇筑纵缝的切缝或压缝，应符合前面缩缝的施工方法。纵缝设置拉杆时，拉杆应采用螺纹钢筋，并应设置在板厚中间。设置拉杆的纵缝模板，应预先根据拉杆的设计位置放样打眼。
⑤混凝土板养护期满后，缝槽应及时填缝，在填缝前必须保持缝内清洁，防止砂石等杂物掉入。
⑥填缝采用灌入式填缝的施工，应符合下列规定。
a.灌注填缝料必须在缝槽干燥状态下进行，填缝料应与混凝土缝壁黏附紧密不渗水。
b.填缝料的灌注深度宜为3～4cm 。当缝槽大于3～4cm时，可填入多孔柔性衬底材料。填缝料的灌注高度，夏天宜与板面平；冬天稍低于板面。
c.热灌填缝料加热时，应不断搅拌均匀，直至规定温度。当气温较低时，应用喷灯加热缝壁。施工完毕，应仔细检查填缝料与缝壁黏结情况，有开脱处，应用喷灯小火烘烤，使其黏结紧密。
⑦填缝采用预制嵌缝条的施工，应符合下列规定。
a.预制胀缝板嵌入前，缝壁应干燥，并清除缝内杂物，使嵌缝条与缝壁紧密结合。
b.缩缝、纵缝、施工缝的预制嵌条缝，可在缝槽形成时嵌入。嵌缝条应顺直整齐。
（5）抹面拉毛
①吸水工艺布设条件及施工要点。
a.混凝土面层作业中，经行夯充分振捣，找夯、找细、找平，混凝土表面初步整平（第一遍抹子之前）后略具硬挺程度时即可布设。从浇筑起始块开始逐块循序进行。
b.按混凝土面层成活块大小，布置气垫薄膜，真空泵应在混凝土板块外，有利排水，不妨碍其他作业处放置。
c.铺放尼龙滤布，上放盖垫，并向混凝土板两边摊开，盖垫四周应伸出尼龙滤布10cm 。
d.确保吸垫紧密贴合在混凝土表面，真空表读数应为400～680mmHg（1mmHg=133.3Pa）。
e.真空吸水处理时间与混凝土板厚度有关，一般是每1cm厚度用1min左右，但不允许在出水量很少的情况下长时间运输，否则水温上升，水温越高，真空度下降越多，吸水能力越低。真空作业的混凝土板厚不宜超过30cm 。
f.水达到预定的时间后，掀起盖垫的两个短边，露出尼龙布2cm，继续抽出真空并逐渐减弱保持一个短的时间，以除去残留水分。
g.经吸水后，混凝土表面进一步变硬，可立即抹面找平，靠近模板及接缝处由人工抹面刷毛或滚花。养护时应立即覆盖。
②抹面、拉毛
a.水泥混凝土路面抹面及拉毛操作的好坏，可直接影响到平整度、粗糙度和抗磨性能，混凝土终凝前必须收水抹面。抹面前，先清边整缝，清除黏浆，修饰掉边、缺角。抹面一般用小型电动磨面机，先装上圆盘进行粗光，再装上细抹叶片精光。操作时来回抹平，操作人员来回抹面重叠一部分，初步抹面需在混凝土整平10min后进行，冬季施工还应延长时间。抹面机抹平后，有时再用拖光带横向轻轻拖拉几次。抹面后，当用食指稍微加压按下能出现2mm左右深度的凹痕时，即为最佳拉毛时间，拉毛深度1～2mm 。
b.拉毛时，拉纹器靠住模板，顺横坡方向进行，一次进行中，中途不得停留，这样拉毛纹理顺畅美观且形成沟通的沟槽而利于排水。
（6）养护
当混凝土表面有相当硬度时，一般用手指轻压无痕迹，就可用湿草垫或湿麻袋覆盖，洒水养护时应注意水不能直接浇在混凝土表面上，当遇到大雨或大风时，要及时覆盖润湿草垫。每天用洒水车勤洒水养护，保持草垫或麻袋湿润。加入减水剂的混凝土强度5d可达80%以上，此时可撤掉草垫或湿麻袋，放行通车后，仍需洒水养护2～3d 。
混凝土在养护期间和填缝前，应禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许上人。在面层混凝土弯拉强度达到设计强度，且填缝完成前不得开放交通。
（7）拆模
拆模时先取下模板支撑、铁钎等，然后用扁头铁撬棍棒插入模板与混凝土之间，慢慢向外撬动，切勿损伤混凝土板边，拆下的模板应及时清理保养并放平堆好，防止变形，以便转移他处使用。
4.施工总结
①机械施工注意操作规程，对机械性能及使用方法应有详细的安全交底和技能培训。特种机械的使用必须有资质的机械手方能操作。
②施工现场严格执行三相五线制，配电系统实行三级配电两级漏电保护，严格执行电工值班制度。
③运输车辆的进出场必须对车轮进行清理。
④养护时可采用锯末、无纺布等材料聚水，避免长流水。
⑤临近居民区施工作业时，采取低噪声振捣棒，降低噪声污染。
二、料石面层施工
1.示意图和施工现场图
料石面层施工示意图和现场图分别见图3-7和图3-8 。

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图3-7 料石面层施工示意

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图3-8 料石面层施工现场
2.注意事项
①在有交通情况下，作业区域设置红色锥桶警示，夜间施工要有足够的照明。
②施工过程中产生的垃圾，应及时清运土方，防止扬尘。
③施工过程中要做到活完料净脚下清。
④料石面层养护期间不得放行交通。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线→铺砌→修正、填缝→养护。
（1）测量放线
对基层进行验收，合格后方可进行下道工序。
按照控制点定出方格坐标线，并挂线，按分段冲筋（铺装样板条）随时检查位置与高程。
铺砌控制基线的设置距离，直线段宜为5～10m，曲线段应视情况适度加密。
（2）铺砌
石材铺装要轻拿轻放，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲实。不得损坏石材边角。
铺砌应采用干硬性水泥砂浆，虚铺系数应经试验确定。
铺砌中砂浆应饱满，且表面平整、稳定、缝隙均匀。与检查井等构筑物相接时，应平整、美观，不得反坡。不得用在料石下填塞砂浆或支垫方法找平。
伸缩缝材料应安放平直，并应与料石粘贴牢固。
（3）修正、填缝
铺好石材后应沿线检查平整度，发现有位移、不稳、翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正。检查合格后，应及时灌缝。
（4）养护
铺砌面层完成后，必须封闭交通，并应湿润养护，当水泥砂浆达到设计强度后，方可开放交通。
4.施工总结
①施工前需根据现场实际情况进行详细的安全交底，确认作业上空及周边无安全隐患后方可作业。
②料石搬运过程中注意堆放高度不超过1.5m 。
③材料搬运过程中轻拿轻放，保证料石的边角不受人为磕碰。砌筑过程中，拌和砂浆不在面层上直接进行，并及时清理落地砂浆，避免料石表面造成污染。
三、预制砖（砌块）面层施工
1.施工现场图
预制砖面层施工现场图见图3-9和图3-10 。

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图3-9 预制砖面层斜铺现场

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图3-10 预制砖面层平铺现场
2.注意事项
①在有交通情况下，作业区域设置红色锥桶警示，夜间施工要有足够的照明。
②施工过程中产生的垃圾，应及时清运土方，防止扬尘。
③料石面层养护期间不得放行交通。
3.施工做法详解
工艺流程：测量放线→铺砌→修正、填缝→养护。
（1）测量放线
对基层进行验收，合格后方可进行下道工序。
按照控制点定出方格坐标线，并挂线，按分段冲筋（铺装样板条）随时检查位置与高程。
铺砌控制基线的设置距离，直线段宜为5～10m，曲线段应视情况适度加密。
（2）铺砌
石材铺装要轻拿轻放，用橡皮锤或木锤（钉橡皮）敲实。不得损坏石材边角。
铺砌应采用干硬性水泥砂浆，虚铺系数应经试验确定。
铺砌中砂浆应饱满，且表面平整、稳定、缝隙均匀。与检查井等构筑物相接时，应平整、美观，不得反坡。不得用在料石下填塞砂浆或支垫方法找平。
伸缩缝材料应安放平直，并应与料石粘贴牢固。
（3）修正、填缝
铺好石材后应沿线检查平整度，发现有位移、不稳、翘角、与相邻板不平等现象，应立即修正。检查合格后，应及时灌缝。
（4）养护
铺砌面层完成后，必须封闭交通，并应湿润养护，当水泥砂浆达到设计强度后，方可开放交通。
4.施工总结
①施工前需根据现场实际情况进行详细的安全交底，确认作业上空及周边无安全隐患后方可作业。
②料石搬运过程中注意堆放高度不超过1.5m 。
【道路施工流程,路面施工工艺】③材料搬运过程中轻拿轻放，保证料石的边角不受人为磕碰。砌筑过程中，拌和砂浆不在面层上直接进行，并及时清理落地砂浆，避免料石表面造成污染。