检测技术|智慧工厂升级带来驰骋动力

在位于浙江省宁波市镇海区的浙江野马电池股份有限公司（以下简称“野马电池”）生产车间里，自动化生产线正一刻不停地“吐出”一只只电池。接收到系统指令后，智能机器人将生产线上打包成盘的电池搬运至固定存放区域并码放整齐，再将空盘放回生产线上，每个环节都井然有序地进行着。
创立于1996年的野马电池，专注碱性、碳性电池研发生产，经过多年发展，目前已拥有各种规格型号锌锰电池、碱锰电池生产线20余条，年生产能力达20亿只，产品适用于家用电器、电动玩具、无线安防设备等多个领域，逐渐成长为国内大规模碱性电池生产企业中的佼佼者。今年上半年，野马电池产量突破8亿只，并入选国家工业信息安全发展研究中心公布的“2021年中小企业数字化转型典型案例”名单。 “数字化转型给‘野马’带来了驰骋动力。 ”野马电池股份有限公司总经理余谷峰告诉采访人员。
提高生产效率
2017年，野马电池成功研发出“近无人化高速电池生产线”；2018年，企业发力年产2亿只碱性锌锰电池数字化车间建设，成为宁波市首批数字化车间项目；2021年，企业投资逾4670万元的“基于5G的野马电池智慧工厂一期”项目通过验收……回顾近几年的发展历程，野马电池一直都驰骋在数字化转型的道路上。
高精度、自动化、智能化的生产线制造方式，大幅节约了劳动力。采访人员看到，在公司24小时运行的碱性电池生产线上，只有一名工作人员在调试设备。 “数字化改革后，每条碱性电池生产线的用工人数从原来的5人减至1人，而且这名工人基本只需负责处理临时的设备故障。 ”野马电池六车间主任孙彩妃说。
“碱性电池生产线每分钟能生产600只电池，如果依靠人工搬运，工作人员平均每分钟就需要搬运1盘至2盘电池。而每盘电池重达15公斤， 24小时不间断人力搬运显然难以实现，而且也无法匹配企业高速生产的需求。 ”工业化和信息化办公室经理王建裕说，通过推广应用机械手、AGV（智能搬运机器人）等人工智能设备，野马电池实现了人机协同工作，大幅减轻了工作人员的劳动强度。
劳动强度降低了，生产效率和总产能却增强了。借力数字化，野马电池每条碱性电池生产线的平均生产效率提高了20％。与此前相比，企业每天的平均产能从60万只提升至70万只，订单从下单到交货的周期由45天缩短至30天。
目前，野马电池已实现从产品生产、订单追踪、过程追溯、品质分析到供应商管理等全流程数字化管理。
【检测技术|智慧工厂升级带来驰骋动力】以品质分析为例，野马电池通过安装机器视觉等自动检测装置，结合应用质量管理系统，利用涡电流位移检测技术、视觉检测技术及智能称重技术等，在生产过程中实时检验产品质量，并自动剔除质量异常的电池，实现批量异常提前预警。 “与此前相比，生产线的产品不良率降低了25％，产品报废率由原来的2‰下降到1.5‰以下。 ”王建裕说。
降低能耗成本
2号楼2层，温度32.3摄氏度；2号楼3层，噪声79.8分贝……在野马电池数字驾驶舱里，采访人员看到一系列实时环境监测数据。通过监测系统，野马电池实现了对全厂范围内的水电能耗、温湿度、噪声与排放数据的采集与监测。
推进绿色转型，是现代企业实现高质量发展的必由之路。野马电池以数字化转型助力企业迈向绿色发展。 “在人们的印象中，传统电池生产企业的生产环境往往是黑乎乎、脏兮兮的。 ”在王建裕看来，数字化转型改变了生产方式， “野马电池实现了整条生产线全封闭、顶楼吸尘作业，并能自动进行收粉、回粉处理，车间环境不断优化提升，更加干净整洁” 。