本文转自：西安日报厂房里来了“机器人同事”智能制造推动航天“金牌动力”从精细到卓越液氧煤...|智能制造推动航天“金牌动力”从精细到卓越( 二 ) 本文转自：西安日报

发动机导管如同人体的血管，是输送燃料和氧化剂的通道。而在每台发动机上，存在有几十种尺寸形状各异的导管，需要研制人员根据每台发动机实际状态进行量身定制。
“原先的导管生产需要反复在发动机上进行比试，反复挫修打磨，往返于挫修间和总装现场，费时费力。 ”现场装配工人说，在这一环节，数字孪生技术“登场”：通过激光测量采集发动机上各导管接口的实测数据，在实测数据驱动的三维模型上进行导管的虚拟装配，并据此进行导管定制化加工。 “数字孪生等先进制造技术的引入，将原本只能与发动机主装配过程串行的导管生产过程变为并行，这一生产模式创新缩短发动机装配周期40％以上。 ”
技术革新
数字化检测系统颠覆传统方法
传统射线胶片的归档存储问题，深深困扰着无损检测中心研究员王永红。
【本文转自：西安日报厂房里来了“机器人同事”智能制造推动航天“金牌动力”从精细到卓越液氧煤...|智能制造推动航天“金牌动力”从精细到卓越】“目前中心的6个底片库房已基本处于饱和状态，保管成本和压力更是与日俱增，改革势在必行。 ”王永红边说边从角落的储存架上拉出一箱50斤重的底片，标记存档时间为上个世纪90年代。
现在，数字化检测系统的应用以电子图像取代传统胶片，不但解决了库房存储问题，检索时间也由10分钟缩短至15秒，极大降低了底片复查的劳动强度，让工作人员再也不用翻箱倒柜找资料，质量复查回溯更加简便。
此外，数字化手段的改进运用，还能通过图像增强处理让焊缝内部缺陷无处遁形。过去需要在高光照条件下肉眼仔细分辨的微小缺陷，现在通过专用软件平台，轻点鼠标，其轮廓尺寸便一览无余，不仅提高了检测灵敏度，还增强了检测结果的可靠性。
推力室无损检测组组长高辉与“机器人同事”相处得非常融洽，提到中心研发的首套自动化检测系统赞不绝口， “一件推力室钎焊身部产品，原本我们需要整整一天半时间检测完毕，现如今只需要71分钟。 ”
以前检测必须将发动机推力室划分成大大小小100余块检测区域，贴上数字编号，配合30多斤重的特制工装，将胶片粘贴到钎身上，靠四五个人频繁进出铅房转动钎身才能完成检测，其间还要同步进行大量胶片裁切、暗室底片冲洗工作，过长的检测周期严重制约着发动机的生产周期。
现在，检测人员只需将推力室推进铅房， “机器人同事”便带动探测器主动靠近推力室外壁，与射线机精准协同，按规划好的最优路径自下而上，伴随着推力室的“自转” ，逐层扫描检测，过程无需人工干预。目前，该系统已完成1300余台件次推力室产品检测。
“阵列数字探测器及机器人的引入，提高了钎焊身部的检测灵敏度及检测效率，在满足发动机7大类钎焊产品检测需求的基础上，我们又进一步挖掘其检测潜力，升级开发新功能，用来并线自动检测推力室中段等8大类熔焊产品。 ”中心副主任刘国增介绍说。
基于该系统的技术积累，中心团队再引入机器人3D视觉识别技术，研发出了导管焊缝柔性检测系统。截至目前，该系统已累计完成220台次发动机导管的检测工作，检测导管5000余根。
“神经中枢”
打通信息传递的“任督二脉”
要让整个智能化生产线动起来，光靠自动化设备还不够，还必须有一个“神经中枢”进行指挥。 “我们把MES、自动物流调度等系统接入生产流程，以物料、物流等看板拉动车间高效运行。 ”公司信息中心主任梁栋介绍。